Initiation à la coutellerie

Le week-end dernier, j'ai eu la chance d'être initié aux plaisirs de la forge durant une initiation à la coutellerie par Samuel Constantin. C'est dans son petit atelier qu'il m'a accueilli avec un autre stagiaire, où nous avons eu droit à une initiation en petit comité pour avoir tout le loisir de poser nos questions et surtout de s'exercer à forger.

Présentation de la forge

Contrairement à ce que j'avais imaginé, la forge de Samuel est plutôt petite, ce qui est une atout pour ne pas brûler trop de charbon et en réduire sa consommation.

Elle consiste en une surface carrée montée sur pied, avec une sorte de souflet à main sur la gauche qu'on actionne simplement en faisant tourner la manivelle. Celui-ci propulse de l'air qui arrive directement sous le foyer via une pièce en fonte que Samuel a créé lui-même (j'ai oublié le nom qu'il lui a donné). Cela permet d'envoyer plus ou moins d'oxygène, et donc de régler la température de fonte voulue.

Des briques forme une petite maison pour contenir le feu et conserver le maximum de chaleur dans le foyer.

Explication sur les différents alliages

Autrefois, on faisait fondre du minerai de fer avec du charbon pour créer de l'acier. Le charbon donnait du carbone au fer, créant un acier plus dur. Le fer pur est assez souple, et gagne en rigidité avec l'ajout de carbone. Lorsqu'on ajout beaucoup de carbone, on fini par obtenir de la fonte : un acier très dense, lourd et dur, mais cassant.

Durant la conception d'un alliage, le mélange "fer/carbone" est ajusté pour donner les propriétés recherchées. Par exemple, pour un amortisseur de voiture, il faut obtenir un acier ayant une certaine souplesse sans se déformer, et avec suffisamment de résistance pour ne pas rompre sous la pression.

Pour les couteaux, c'est souvent l'acier XC75 qui est utilisé. Cette dénomination signifie que l'alliage est composé de fer avec 0,75% de carbone.

Première étape : l'entrainement

Pour commencer, Samuel nous a fait travailler un exercice bien connu des forgerons : changer la section d'une barre d'acier cylindrique pour obtenir une section carrée. Cela était courament utilisé par les cloutiers pour transformer une tige de métal en plusieurs clous.

Il faut pour cela ramolir le métal dans la forge, puis le battre avec le marteau sur l'enclume. Le bon geste propose de toujours frapper au même endroit avec le marteau et de déplacer l'ouvrage avec l'autre main. D'ailleurs, il faut battre le métal sur la partie arrondie de l'enclume pour l'étirer en longueur (dans 2 directions), tandis qu'il faut utiliser le côté plat de l'enclume pour l'applatir (dans les 4 directions).

J'ai quand même mis pas mal de temps à ne plus faire bouger mon marteau qui était en main droite, et à faire bouger l'ouvrage de la main gauche. Et encore plus de temps pour ne pas trop faire de traces dans l'acier avec mes coups de marteau. Au début, je ne tapais pas bien à plat et ça imprimait des traits dans le métal.

Ensuite, le deuxième exercice était de réaliser une torsade : une fois la section carrée obtenue, nous lui avons exercé une rotation axiale pour créer un effet de torsade.

Le troisième exercice consistait à retrouver une section ronde à partir de la section carrée. Pour cela, il fallait frapper les arrêtes du carré pour avoir un octogone, puis taper plus doucement et en continu sur les arrêtes de l'octogone pour les arondir et terminer avec une section ronde. Ça a été mon exercice favori !

Enfin, l'objectif du quatrième et dernier exercice était de créer une volupte. Pour cela, il fallait frapper l'extremité de la tige sur le coin de l'enclume pour la plier avant de frapper avec le marteau pour la ramener vers nous tanis que la pince est appuyée contre le bassin pour trouver un contre-appui. C'est ce que mon collègue apprenti-forgeron est en train de réaliser sur la photo ci-dessous :

Fabrication de couteaux

Suite à ces exercices, nous étions fin prêt pour commencer à forger nos couteaux ! Nous avons pu choisir librement la forme que nous voulions, en utilisant les exercices que nous avions vu le matin. J'ai décidé de ne pas partir sur un manche en forme d'épingle à cheveux car j'avais peur d'avoir une mauvaise prise en main. Je voulais pouvoir l'utiliser tous les jours.

Pour la source de l'acier, nous avions le choix entre un vieil amortisseur de BMW qui avait été brûlée quelques mois auparavant, et une dent de racleuse récupérée chez un agriculteur du coin. En effet, Samuel met un point d'honneur à travailler quasi-exclusivement avec des métaux récupérés afin de leur offrir le meilleur recyclage dont ils auraient pu rêver ! Cela fait moins d'acier acheté, donc à la fois moins de production et moins de déchets ! C'est aussi ce critêre qui était important pour nous.

Voici l'amortisseur et la dent de racleuse à l'origine de nos couteaux :

J'ai donc choisi de travailler à partir de la dent de racleuse, tandis que mon collègue a transformé un morceau d'amortisseur. J'ai aimé la forme de sa section, qui offrait déjà une bonne prise en main, et qui allait être relativement simple à applatir pour faire la lame.